TPM全员生产保全广州9月25-26日

  TPM全员生产保全（广州，9月25-26日）

【举办单位】北京曼顿培训网 www.mdpxb.com    

【培训日期】2020年9月25-26日

【培训地点】广州

【培训对象】工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

【课程背景】

决胜在市场，制约在现场！在现场我们投入的是4M1E（人员、设备、物料、方法、环境），最终要实现企业的PQCDSM（利润、品质、成本、交期、安全、士气）六项关键指标，然而现场设备，存在以下种种问题：

1.设备强制劣化和自然劣化层出不穷，处于严重的非受控状态

2.设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约

3.现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热

4.我是操作员，你是维修员，井水不犯河水

5.维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员

6.维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚 …

7.培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断

8.费用压缩，囊中羞涩；涉外咨询，虽效果明显，但费用居高难下

本次课程通过专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等授课方式，以应用为出发点，遵循实战为特色。兼顾TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重，同时融汇了国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华！

【课程目标】

■丰富研讨让你熟悉TPM全员生产保全的相关基础知识

■TPM设备管理与企业健康降本的关系

■TIG活动推进法助你熟练应用设备初期清扫

■TIG活动推进法助你熟练应用设备源头根治

■TIG活动推进法助你熟练应用临时基准构建

■海量案例及演练让你熟练掌握计划保全推进六大步骤

■灵变多样教学法使你掌握TPM构建的三大核心工具

【课程大纲】

第一天 TPM概论及自主保全

第一部分 全员生产保全概述

设备管理研讨题与问题剖析

2.设备管理模式的发展历程

3.全员生产维护的定义

4. 为什么要TPM

5.TPM管理的一二三四五六

■一大追求

■两大基石

■三大思想

■四个全面

■五大支柱

6. 何谓自主维护

7. 为什么要强调自主维护

■对个人CASE1 招工案例

■对个人CASE2 深圳三星案例

■对个人CASE3 重庆雅马哈风波

■企业话题一：企业为什么要自主维护？

■企业话题二：自主维护是如何产生？

■企业话题三：自主维护与生产时间的关系

8.自主维护是传统三级保养制的细化

9.自主维护的基本内容

10.如何正确理解员工自主维护？

11.私家车论述概念

12. TPM设备管理与企业健康降本的关系

第二部分 设备初期清扫管理实战

初期清扫的目的

初期清扫活动的重要意义

初期清扫的活动步骤

0 Step 组建清扫管理敢死队

■管理的原则

■管理的职责

■角色辨识

1 Step 员工安全训练

■为什么要进行安全训练

■安全训练的要点有哪些

■案例：磨板机清扫安全注意事项

■设备清扫安全注意事项说明表应用

■清扫点检前安全点检表（停机清扫）

■清扫点检前安全点检表（生产中清扫）

2 Step 标准化工具套件应用训练

■设备深度清扫常规工具套件

■准备好清扫设备的用具、用品

3 Step 设备清扫分工表

4 Step 现场实战

■实战过程中应注意的事项

■设备深度清扫活动纪实

■视频案例：某汽车厂开展清扫活动实景

■擦前后效果比较

5 Step 活动记录

■活动记录表的应用说明

6 Step 活动反省小结会议

■经验总结分享

■5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别？

第三部分 设备复原/治理实战训练

0 Step 源头治理基本概念普及

■污染源

■源头的出处

■清扫困难源

■源头的出处

■浪费源

■源头的出处

■缺陷源

■源头的出处

■安全隐患源

■故障源

■源头的出处

■6H范例 – 流水线设备

1 Step 源头治理指引卡制作

2 Step 现场查找实战

■源头风暴清单(案例）

3 Step 绘制源头MAP图

■设备素描（立体型）

■案例：相机下的污染源MAP图

■源头MAP的评比

■源头MAP与技能管理的关联

4 Step 源头排序矩阵图

■源头排序的意义

■如何进行源头排序

5 Step WHY-WHY分析

■何谓WHY-WHY分析

■WHY分析的应用要点

6 Step 发生源困难源对策表

案例：清扫工具的配发及鼓励开发

7 Step 反省与制定下期行动计划

第四部分 临时基准构建实战

1 Step 八定概念研讨

■设定检查的部位——流程、设备、总成、系统

■定项：设定检查的项目和检查内容

■定法：确定检查的方法

■定标：确定判断正常与否的标准

■定期：设定检查的间隔时间

■定人：确定的点检责任人

■不同行业的点检人员组合

■宝钢的三位一体点检制

■定表：确定表单格式和记录要求（基准书和点检运行表）

■某企业点检案例分享

■定流程：确定点检与维修的接口和工作流程

■某钢铁企业三闭环维保体系信息传递流程

■成闭环解说

2 Step 分解设备部位认知

■主传动

■机械压下装置

■压下平衡

■出入口导板

■机架辊

■弯辊块

■阶梯垫

■牌坊

■精除鳞

■冷却装置

■干油润滑装置

3 Step 设备拍照结构拆分/类MAP

■拍照的注意事项（角度把握）

■谁来拍照

4 Step 临时基准做成

5 Step 点检路线做成

■好的案例分享

■不好的案例分享

■锅炉点检路线图

6 Step 准基准书制定方法再教育完善

简图总结临时基准构建点检

小组讨论：企业控诉—为何无法遵守基准

柳草老师谈看法

制作基准在员工层面的思考

视频案例：不做自主维护的结果你知道？

视频案例：保养的怎么样？需要有人来跟进

第二天 计划保全及三大法宝

第五部分 计划保全构建实战

为什么要计划保全？

计划保全与自主保全意义有话说

第1步骤：设备评估和现状掌握

■设备台帐作成、整备

■设备评价基准作成、实施

■PM设备选定

■现状把握

■保养目标设定

■案例：500强企业设备保全通达及记录书

■案例：设备等级评价基准书

■设备等级评价表编制

■案例：故障改善实例报告（慢性/难故障）

■设备进行四维矩阵练习

第2步骤：劣化恢复和弱点改善

■劣化复原和基本条件整备

■强制劣化环境的排除改善

■大故障再发防止、类似防止对策

■弱点改善、寿命延长个别改善

■将预测的问题予以显在化    

■劣化曲线

■浴缸曲线 

■潜在缺陷/劣化的定义

■案例：故障解析分析表例

■案例：向故障对策接近的考虑方法

■案例：某企业设备劣化分

■案例：重大停机故障报告书

■案例：故障管理工具—记录分析

第3步骤：创造信息管理体制

■构建故障资料管理系统

■设备保养管理系统

■构建设备预算管理系统

■工程特性类预算累计表

■预定工程施工及资材使用预定表

■工程优点顺位表

■设备寿命预测表

■推测停止损失对预算相关图

■备品管理系统

■卓越备件室打造探讨

■保养计划编制需要思考哪些因素

第4步骤：创造定期保全体制

■定期保全管理流程

■保全计划的建立方法

■拟订定期保全计划时，应注意事项

■案例：500强设备定期检修计划书

■定期保养报告书需要注意哪些环节

第5步骤：创造预知保全体制

■预知保全（CBM）

■案例：预知保养应用技术与说明

■油液分析

■振动分析

■红外分析

■工业窥镜

■磁通分析

■超声波分析

■案例：可视化在状态监测中的应用

■案例：静止机械的诊断技术

■案例：运转中和定修中的设备诊断

■视频案例分享：状态监测

第6步骤：计划保全体系的评估

■计划保养体制的评价

■提升信赖性的评价

■提升保养性的评价

■成本低减的评价

■案例：设备评价指标一览表

■案例：保全技能评价

■案例：润滑管理

■现有体制下有效推进计划保全

■保全推进过程中障碍与对策

■自主保全与计划保全之效能发挥最大化

第六部分 TPM三大法宝应用

1 小集团活动  Team Activity

■小集团活动的定义

■为何进行小集团活动

■小集团运营

■讨论会的实施

■开会时进行的要领

■小集团活动流程

■举行小集团会议的方法

■小集团会议的优点 

■小组会议中领导者的10项重点

■TPM讨论会记录表记录要点

2 单点课 One Point Lesson

■何谓单点课

■单点课的分类

■一点课程编写误区

■①把岗位培训等同于OPL活动

■②OPL门槛很高

■③注重编写，忽略培训

■④没有配套的激励机制

■企业相关案例分享

■OPL其他创新管理介绍

3 活动看板 Activities Board

■活动看板的作用

■自主维护活动看板的内容

■实施计划

■活动实绩、问题点、发掘不良状况的对策

■管理指标

■改善内容

■明确各阶段特殊活动内容

■I-TPM /TPM活动看板

■××圈（组）TPM活动板

第七部分 TPM推进答疑

【讲师介绍】

   柳草老师,曼顿培训网(www.mdpxb.com)资深讲师。

教育及资格认证：

设备管理高级讲师

来自世界500强企业的精益改善与TPM设备管理专家

福建省企培师协会 常务理事 

讲师经历及专长：

柳老师曾任日本松下电器设备部经理、美资博能特公司持续改善部经理，从事生产及设备管理多年，并一直从事TPM持续改善推广工作，曾赴日本系统接受过TPM培训。

5年以上辅导工厂推行5S、TPM改善与培养人员的经验，辅导过近30家企业60多个项目，涵盖5S、效率改善、TPM、质量改善等方面。

柳老师擅长的课程有：车间干部七大管理系统、5S与目视化、TPM、TPM-OPL（单点课程）、OEE、班组现场改善等课程。

服务客户及部分项目绩效：

柳老师曾担任多家企业咨询顾问，负责企业持续改善的培训及项目实施工作，积累了丰富的实践及授课经验，注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合，课程内容通俗易懂，易于学员掌握知识要点，全程通过案例研习、小组讨论、引导学员参与，现场辅导等方式让学员能充分掌握各种实用工具，深得企业高层和学员的一致好评！

柳老师曾培训及辅导过的客户有：中烟集团下属6家工厂（陕西、云南、广东、江苏等）、中海油（伊拉克鲁迈拉、哈法亚项目、哈里伯顿项目、阿尔比尔项目、绿洲项目）、鞍钢矿业（大孤山、齐大山选矿厂、鞍钢矿业鞍千矿、东鞍山、东烧厂）、福州大北农生物科技、华润三九、华润九新制药、世林冶金设备、韩国乐星机械等知名企业

【费用及报名】

1、费用：培训费4580元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。

2、报名咨询：鲍老师

3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函

4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程

5、详细资料请访问北京曼顿培训网：www.mdpxb.com (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)