(1)分析图纸 

    在数控机床上加工模具，编程人员拿到的原始资料零件图。根据零件图，可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，然后选择机床和刀具、定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的性能，充分发挥其功能，做到工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外，还应填写相关的工技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片和走刀路线图等。

（2）编写程序

    编程人员应根据工艺分析的结果和编程软件的特点，选择合理的加工方法及切削参数，编写高效的程序。例如，本书使用UG软件进行编程，则需要熟悉UG的各种编程方法及各项参数的意义。

（3）输入程序

       将 加 工 程 序 输 入 数 控 机 床 的 方 式 有：光 电 阅 读 机、键 盘、磁 盘、磁 带、存 储 卡、RS232接口及网络等。目前常用的方法有：通过键盘输入程序；通计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存器中（现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序，为数控机床程序存储器使用，因此数控程序可以事先存入存储卡中）；还可以一边由计算机给机床传输程序，一边加工（这种方式一般称作DNC，程 序 并不保 存 在机床存储器中）。 

（4）检验程序和进行试切

    数控程序必须经过检验和试切才能正式加工。一般可以利用数控软件的仿真模块，首先在计算机上进行模拟加工，以判断是否存在刀少切及多切等情况。也可以在有图形模拟功能的数控机床上进行图模拟加工，检查刀具轨迹的正确性，对无此功能的数控机床可进行空行检验。但这种方法只能检验出刀具运动轨迹是否正确，不能查出刀具及对刀误差。因为会存在由于刀具调整不当或某些计算误差引起的工误差，所以有必要进行首件试切的这一重要步骤。当发现有加工误差不符合图纸要求时，应分析误差产生的原因，以便修改加工程序或取刀具尺寸补偿等措施，直到加工出合乎图纸要求的模具为止。
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